主要加工工藝

原材料進廠→材料復檢→下料→加熱→模鍛→去除余料→機加工→熱處理→精機加工→表面處理→成品檢驗→標識保護→入庫存放

（注：對不銹鋼加工后→酸洗鈍化工序）

總則：

船標法蘭參照相應標準及用戶技術要求結合我公司具體制造設備、檢測設備等情況而制訂。

1、材料

  1.1材料選用

   a、法蘭用母管材料力學性能及化學成分符合相應標準要求的鍛制坯料或相應板材標準的有關要求。

   b、碳當量Ceq：材料碳當量值要適宜，碳當量過大影響材料的焊接性能，碳當量偏低會影響鋼管在加熱的淬透性，淬火組織強度低。

   c、選用材料的表面，應無油脂、過多的銹、焊劑和腐蝕物、低熔點金屬污染、管體表面明顯凹痕缺陷，注意焊縫修補處的表面、管端口尺寸等。

   d、材料標志清楚、完整，符合相關標準中有關條款的技術要求。

  1.2材料的選擇

   法蘭材料的坯料選擇要根據法蘭成型后的實際情況和鍛造比選擇不同規格的鍛坯，根據重量不變的原理進行坯料的計算。并下發工藝卡。

  1.3材料的檢驗

   a、進廠檢驗前材料表面用鋼絲刷輪角磨機,進行機械除銹。

   b、表面尺寸檢驗、除銹后的材料進行表面及尺寸檢查。

   c、材料按爐號進行材質分析或光譜分析，確定元素含量及性能測試。

  1.4 材料的追溯標識清楚，在制造過程中，原材料的爐號、批號、長度以及卷成直縫管后材料的編號，所用材料長度，所用材料的部位等,    對材料的移植應有追溯性記錄。

2、產品加工過程

  2.1材料按用戶的規格尺寸對于不銹鋼材料的下料最宜采用龍門帶鋸床進行冷切割下料，不宜用等離子等熱切割的方法斷料，以保證減少材料的浪費并避免造成斷口處或熱影響區金相組織發生變化；防止材料在切割過程出現淬硬層或因操作不當造成裂紋等缺陷。切割后用砂輪磨光機對端口處進行打磨，去除端口毛刺及棱角。碳鋼材料采用氧--乙炔火焰或鋸床下料，在下料過程中要求按材料的規格和材質等不同進行必要的標識移植并且對斷好的坯料的幾何尺寸進行逐件檢驗。

  2.2法蘭坯料鍛制。法蘭按相應材料的鍛造工藝要求將合格坯料放在加熱爐中加熱后進行鍛造，大型管件的坯料要在夾板錘下進行自由鍛造。所有法蘭坯料均需達到II級鍛件以上要求。不同材質的坯料按相應加熱溫度和保溫時間的工藝卡要求進行。

  2.3管件毛坯（法蘭坯料）熱處理，按不同材料的熱處理工藝對經熱（冷）加工成型的管件及鍛造完成的法蘭坯料進行熱處理，以達到消除應力、細化組織、提高材料的強度、韌性等綜合性能。熱處理工藝按熱處理工藝卡執行。熱處理的工藝步驟按以下要求：

   2.3.1檢查熱處理爐各部件：火嘴、溫度計、風機、油泵系統、臺車裝置、爐門升降裝置等應處于正常備用狀態，油庫燃料量應滿足熱處理使用。

   2.3.2裝爐：（1）工件要墊高400mm左右，排列不應使工件互相受壓，間隔150mm防止變形便于冷卻均勻散熱。根據形狀合理進行布局，并繪布置尺寸草圖，同時編寫號碼做好記錄。（2）法蘭應在臺車上墊平，防止彎管受熱后產生變形。（3）調整擋火墻，使火焰不直接噴射到工件上。

   2.3.3點火前查看爐膛砂封是否良好，如有縫隙應用耐火土或硅酸鋁高溫石棉加以密封。

   2.3.4熱處理爐如為冷爐點火時，宜采用半數火咀（即每間隔一個火咀點燃一個，如為爐點火可將全部火咀點燃，注意升溫速度恒溫時間冷卻方式等應符合熱處理工藝。

   2.3.5調節煙道閥門和油嘴給油量及風量,使熱處理爐溫度均勻，各熱電偶溫度均衡，操作人員每間隔15分鐘記錄一次爐溫。

   2.3.6.操作人員應經常巡視,檢查油爐運行情況,利用觀察孔觀察爐膛燃燒情況，燃燒不好時及時對火咀風量和油量進行調整，如發現爐膛溫度指示有疑問時應用光學高溫計進行比較，查出原因進行處理。

   2.3.7工件出爐前關閉所有油嘴和風門，填寫好《熱處理工藝參數記錄》。

   2.3.8熱處理的正火和回火可以分兩次進行,如一次連續進行時,正火完后彎管溫度必須降至300℃以下才可進行回火工作。

   2.3.9同一爐必須只裝同一種材質、或相應規格的法蘭。

   2.3.10相檢驗每爐不得少于一只；硬度檢驗每爐不得少于兩件，每件不得少于3個點，檢測部分分別位于受拉側的母材，變形區。

  2.4機加工成型，根據不同管件的規格、型號等要求，按相應的標準要求利用車床、鉆床等機械對坯料進行機加工成型，使管件產品達到標準要求的外觀和幾何尺寸規定范圍。檢測部門對產品按標準的幾何尺寸和型位公差要求進行檢驗。不銹鋼管件在機加工完成后進行酸洗鈍化處理，必要時要進行晶間腐蝕檢測。